Автоматические централизованные системы смазки SKF/LINCOLN
Применение автоматических централизованных систем смазки на оборудовании обогатительного комплекса
Промышленные системы смазки оборудования.
 
Модернизация действующего промышленного оборудования. Шаг первый - применение автоматических централизованных систем смазки.
Эффективный способ снижения простоев и эксплуатационных затрат подвесных грузонесущих конвейеров и другого оборудования, использующего приводные и тяговые цепи.
Мы готовы взять на себя (на аутсорсинг) выполнение качественного сервиса, полного объема технического обслуживания и ремонта автоматических централизованных систем смазки промышленного оборудования предприятий северо-западного региона России.
Внедрение единого комплекса подачи смазки к насосам централизованных систем смазки в автоматическом режиме.
Автоматическая централизованная система смазки на магнитногрейферном кране КМ-32/32 производства ОАО «Уралмашзавод».
Технический аудит состояния систем автоматической смазки машин и механизмов.
Автоматическая централизованная система смазки для ходовой части подвижного состава городского общественного транспорта
Автоматическая централизованная система смазки (АЦСС) на «Петербургской технической ярмарке »
Оснащение сельскохозяйственной техники автоматическими централизованными системами смазки.
Централизованная система смазки «LINCOLN GmbH» в ветровой энергетике.
Автоматическая централизованная система смазки грузового автомобиля Камаз-43118(6x6) "24 точки смазки"(кат №636-45181-9)
Технология смазки криволинейных участков рельсового пути и стрелочных переводов в автоматическом режиме. Стационарный рельсосмазыватель «СПРУТ-02».
АЦСС на пневмоколесные гидравлические экскаваторы ЕК-14, ЕК-18, ЕК-20 (все модели), гусеничные экскаваторы ЕТ-14, ЕТ-16, ЕТ-18, ЕТ-20, ЕТ-26(все модели),
Циркуляционные системы смазки нового поколения.
Проектирование автоматических централизованных и циркуляционных систем смазки на все виды оборудования.
Автоматизированная смазка крановых рельс и колес, а также рельс для других средств передвижения. Смазочная установка CRL 101.
Главная>Модернизация действующего промышленного оборудования. Шаг первый - применение автоматических централизованных систем смазки.
 
Модернизация действующего промышленного оборудования. Шаг первый - применение автоматических централизованных систем смазки.
 
Приблизительно 25% энергии, используемой в мире, теряется за счет трения. По оценке Министерства энергетики США при решении проблемы трения (радикальное снижение коэффициента трения до величины 0,005) только в США годовая экономия энергоресурсов составит около 100 млрд. долларов. Потери от износа механических компонентов оцениваются в 1.3–1.6% от ВВП развитых стран. По данным Европейской Комиссии, затраты, связанные с проблемами трения и износа, в Европе составляют 350 млрд. евро в год. [1]. 33% этих затрат потери промышленного производства, 6,5% -  выработка энергии.   Найти аналогичные данные для промышленности России не представилось возможным. С учетом того, что износ основных фондов в промышленности и энергетики достигает, в среднем, 60-70% [2], эти затраты должны в разы отличатся в худшую сторону от европейских.
Энергия при трении не просто теряется, а превращается в теплоту, нагревающую механизмы и узлы машин. Примерно 80-90 % отказов машин происходит из-за износа узлов и деталей, а также рабочего инструмента. За полный цикл эксплуатации машин эксплуатационные расходы, трудоемкость ремонта и затраты материалов на ремонт в несколько раз превышают затраты на изготовление новых машин. Ремонтом оборудования в развитых странах занято около 30 % общего числа рабочих и примерно такая же часть станочного парка. На ремонт расходуется пятая часть всего выплавленного металла. Такие значительные расходы обусловлены, в т.ч. и недооценкой значимости проведения своевременного и качественного процесса смазки. Смазка резко снижает интенсивность изнашивания. Достаточно ввести в зону контакта деталей небольшое количество смазочного материала, как сила трения может снизиться в 10 раз, а износ поверхностей трения до 1000 раз. Традиционный подход к задаче уменьшения трения за счет совершенствования смазочных материалов, в том числе с помощью добавок и присадок к маслам и смазкам, не решает всех проблем износа узлов машин и механизмов.
Инженеры и ученые компаний производящих подшипники тратят годы для тщательного подбора конструкционных материалов, разработке наиболее рациональной конструкции, исследованию кинематики подшипников и совершенствованию производственных процессов. Результатом этой работы становится появление технологий, задающей новые стандарты надежности подшипников. Тем не менее, подшипники выходят из строя раньше времени. Приобретая дорогие зарубежные подшипники, потребители хотят их использовать вместо российских или китайских, надеясь, что они будут более долговечнее. А они проработали столько же! В подавляющем большинстве случаев в том, что высококачественный зарубежный подшипник работает столько же, как и российский или китайский, виновато отнюдь не качество подшипника. Так как количество брака крайне незначительно.
    Основные причины выхода из строя подшипников [9]

Рис.1.
 
Это происходит вследствие множества причин. Например, не предполагаемо высокая нагрузка, неправильный монтаж подшипника, недостаточная эффективность уплотнений, посадка подшипника с чрезмерным натягом и, соответственно, недостаточный внутренний зазор или чрезмерный внутренний натяг подшипника. Но самое главное, как установили специалисты SNR [3], подавляющее большинство (70%!) случаев выхода из строя подшипников связано с неправильной смазкой.
Основным источником вышеперечисленного часто является отнюдь не низкая квалификация инженерно-технического и рабочего состава или нарушения трудовой дисциплины персоналом, а попытка предприятий необдуманно сэкономить на всём и вся: от рекрутинга и подготовки сотрудников до осознанного нарушения правил техники безопасности. Так или иначе, подобный подход приводит к плачевному результату. [9]
Поломка подшипника и выход его из строя может вызвать аварийную ситуацию, гибель людей, простой оборудования, материальные потери. Ниже представлена часть фотографий демонтированного подшипника 23148 CCK/W33. [4] Стоит отметить, что цена этого подшипника составляет более 3000 евро.
 

  Рис.2
 
На всех снимках (Рис.2) наблюдается полное отсутствие смазочного материала. При увеличении снимков отчетливовиден износ сепаратора, что в свою очередь говорит о накатывании на него тел качения при длительной работе без смазки. Любой подшипник при отсутствии хорошего смазывания выходит из строя. А поскольку подшипники обычно являются лишь маленькими деталями машин, плохое смазывание является причиной больших комплексных проблем. Поломка подшипника и выход его из строя может вызвать аварийную ситуацию, гибель людей, простой оборудования, материальные потери. И даже применение высококачественных смазок не всегда приносит требуемый результат. Чаще всего это происходит из-за разрыва масленой пленки в зонах контакта тел качения с обоймами подшипника, на который действует нагрузки, что приводит к возникновению так называемого "сухого" трения Рис.3. [5]
 

Рис.3 Повреждения элементов подшипника, вызванные "сухим трением"
 
Самыми распространенными причинами поломок в связи с неправильной смазкой является применение неподходящей смазки, высокая концентрация загрязнителей, особенно грязи и металлических частиц, которые бомбардируют детали механизма и вызывают досрочный износ и поломки, миф о том, что смазочные работы могут производиться любым, в т.ч. не квалифицированным сотрудником.
Автоматическая система смазки (АСС) полностью меняет картину. При использовании АСС подача смазывающего вещества в пару трения или подшипник осуществляется малыми дозированными порциями через небольшие промежутки времени и именно во время работы машины или механизма (Рис.4).
АСС позволяет исключить при работе узла такие негативные явления, как создание «вакуума» со всеми его последствиями, обеспечить пару трения, подшипник постоянными наличием необходимой смазки. Постоянное присутствие смазочного вещества в подшипнике в достаточном количестве, отсутствие загрязнений и влаги в значительной мере продлевает долговечность узла трения. Применение АСС обеспечивает более высокую продолжительность эксплуатации техники, повышение её надежность. Принимая во внимание высокую стоимость технологического оборудования и естественное желание эксплуатационников снизить его непроизводительные простои, необходимо осуществлять смазку любых точек трения во время работы оборудования, уменьшить механические потери в трущихся парах.
 

 Рис.4
И главное, продлить безаварийный срок службы подшипников и узлов трения. Использовании автоматической системы смазки позволяет более частой, чем при ручной, осуществлять подачу смазки в пары трения в необходимых объёмах, без вывода машин из эксплуатации. При этом подшипник не загрязняется и в него не попадает влага. Благодаря этому в любое время обеспечивается оптимальное снабжение подшипника смазочным материалом, который равномерно распределяется в подшипнике. Трение уменьшается, а износ сводится к минимуму. Срок их службы продлевается в 3, 5 и более раз. Благодаря этому снижаются затраты на выполнениеремонтных работ и уменьшается продолжительность простоев.
При ручной смазке подшипники смазываются согласно карте смазки, т.е. периодически, через определённое количество отработанного времени. Причём их смазывание производится при неработающей машине. Эффективность этого смазывания очень низкая. Попытаемся объяснить этот факт с теоретической и практической стороны. Рассмотрим два случая смазывания подшипника густой смазкой, а именно подшипников скольжения и подшипника качения.
 

 Рис.5
В начальный момент работы подшипника скольжения его основные элементы ось/вал и втулка имеют правильные геометрические размеры (рис.5а). Периодически поступающая смазка равномерно распределяется по всей поверхности трения через имеющиеся каналы. После непродолжительного периода работы, особенно в условиях высокой запылённости, наблюдается резкий износ пары трения. Это объясняется работой пары трения в зоне с ограниченным содержанием смазки. Периодическое смазывание пары трения производится, как правило,   ручным насосом и именно в момент остановки машины. Поступающая смазка заполняет образовавшийся зазор между валом и втулкой, как результат износа (рис.5б).При появлении смазки из пары трения смазывание прекращается. При приведении этой пары трения в рабочее состояние (зазор между валом и втулкой выбирается), имеющаяся смазка просто выдавливается из внутренней полости наружу. Пара трения вновь работает в зоне с ограниченным содержанием смазки. К следующему периоду смазки зазор между валом и втулкой становится ещё больше. Это продолжается до тех пор, пока не наступает аварийное состояние узла, требующего преждевременный ремонт.
Периодически поступающая смазка   в подшипник качения имеет аналогичные, негативные явления, как и при смазывании пары скольжения. В начальный момент полость подшипника полностью заполнена свежей смазкой. (Рис.6а). Под действием механических и тепловых воздействий со временем смазка густеет, твердеет и откладывается во внутренней полости подшипника. При следующем периодическом смазывании вновь поступающая смазка уже не способна выдавить эту затвердевшую смазку. А это в свою очередь при каждом периодическом смазывании приводит к постоянному снижению количества поступающей свежей смазки в рабочую полость подшипника.

Рис.6
Со временем работы наступает такой момент, когда количество поступающей свежей смазки настолько мало, что затвердевшая старая смазка препятствует нормальному перекатыванию шариков по беговой дорожке (Рис.6b). В результате этого в пусковой момент наблюдается явление «скольжение» шарика по беговой дорожке. Со временем работы каждый пуск будет сопровождаться увеличением этого явления по времени, что в свою очередь приводит к дополнительному износу беговой дорожки и самого шарика. Как мы видим, для подшипника качения также характерны явления зоны с ограниченным содержанием смазки.
В горной промышленности для измельчения руд, угля и другого сырья широко используют барабанные мельницы. Широкое применение этих мельниц объясняется тем, что они имеют высокую часовую производительность и обладают достаточно простой конструкцией, обеспечивающей их надёжность. Вращение барабана осуществляется приводной шестерней через зубчатый венец, закрепленный на фланце разгрузочной цапфы. Долговечность и нагруженность открытой зубчатой передачи существенно зависит от условий эксплуатации. Способ, который способен существенно снизить износ элементов открытой зубчатой передачи, и как следствие повысить ее надежность и срок службы, является качественное улучшение процесса смазки[6].
Наиболее эффективным способом смазки открытых зубчатых передач шаровых мельниц является распыление густой смазки.
 

  Рис.7
 
Этот способ, по сравнению с остальными, позволяет значительно увеличить срок службы приводной шестерни открытой передачи. При этом при использовании АСС за счет постоянного обновления смазочного материала и обеспечения рациональных условий смазки рабочих поверхностей зубьев интенсивность изнашивания элементов открытой передачи значительно снизилась.  Разработанный способ, “Система распыливания густой смазки” [7], по сравнению с остальными, позволяет максимально увеличить срок службы зубчатого зацепления открытой передачи. Это обусловлено, прежде всего, тем, что в момент приработки ведущей и ведомой шестерни такие способы смазки как “Масло-Воздух” и полив жидкой смазки не обеспечивает наличия масляной плёнки, необходимой для снижения ударных нагрузок, возникающих при приработке   зубчатого зацепления. Они эффективны при очень небольших скоростях и малых модулях зубчатого зацепления. При больших скоростях, что имеет место на мельницах барабанного типа, полив масла на ведущую шестерню или подача жидкого масла с воздухом приводит к отскакиванию масляных капель от зуба и, тем самым, создается эффект масляного тумана, что малоэффективно при столь больших нагрузках на контактные места (Рис.7) ведущей и ведомой шестерён. Кроме того, применение АЦСС напыления густой смазки позволяет в полном объеме обеспечить и поддерживать в заданных пределах гарантированную толщину смазочной пленки зубчатой передаче мельницы [7]. Опыт применения АЦСС напыления густой смазки зубчатого зацепления мельниц на Полтавском ГОКе показал, что скорость износа уменьшилась втрое, следовательно, возрос срок эксплуатации вал-шестерни и главного зубчатого венца. В пять раз уменьшился расход смазки. Вместе с тем, эксплуатация автоматической системы смазки повысила культуру производства и улучшила экологическую обстановку на предприятии.
Цепи играют важную роль в сфере промышленного производства. Независимо от области применения, цепи имеют места трения, которые являются «самым слабым звеном цепи». Правильная смазка этих мест препятствует коррозии, смывает загрязнения, уменьшает растяжение цепи и сокращает расход энергии.
 

Рис.8 Данные фирмы "Joh.Winkler&Söhne"

1.Сухое трение   2.Только начальная смазка     3.Периодическая смазка превышает периоды сухого трения    4.Постоянная смазка        5.Оптимальная смазка
 
Правильная смазка имеет решающее значение в функционировании и сроке службы конкретно рассчитанных цепных передач. Уменьшению износа здесь придается наибольшее значение.
Значительная часть оборудования, находящегося в эксплуатации, является объектом повышенной опасности и любые инциденты и производственные неполадки могут иметь катастрофические последствия.
Смазывания вращающегося кольца(цементное производство) производится при помощи ручного смазочного насоса – опасная работа.
                                
                    Ручная смазка - это вчерашний день                                                     Автоматическая централизованная система смазки
                    российского машиностроения.                                                                – это новая технология.
 
Применение АЦСС для смазывания вращающегося кольцане только решает вопросы уменьшают трение и износ деталей и таким образом увеличивают производительность и сокращают затраты на обслуживание, но  обеспечивают высокий уровень безопасности при обслуживании.
Для дальнейшего повышения эффективности российских промышленных предприятий необходима модернизация используемого оборудования направленная на обеспечение его плановой работоспособности. Плановая, безаварийная работа оборудования (способность оборудования удовлетворять заданным характеристикам в течение определенного интервала времени) напрямую влияет на качество производимой продукции и, тем самым, определяет конкурентоспособность производства. Кроме того, сегодняшние затраты по статье "ремонтный фонд" составляют порядка 15-30% в структуре сметы затрат (без учета основного сырья, материалов и комплектующих). В этой сфере деятельности занято до 60% производственного и инженерно-технического персонала (включая соответствующий персонал в цехах основного производства). [8]
Конечно, применение АСС не решает всех проблем жизни промышленного оборудования, но применение автоматической централизованной системы смазки значительно увеличивает продолжительность его работы. Практика использования АСС показывает, что деньг, вложенные в улучшение системы смазки основных узлов любого оборудования очень быстро окупаются. Поскольку, помимо продления их срока службы, на 30-50% сокращается время планового и внепланового простоя связанного с техническим обслуживанием и ремонтом, сокращение потребления электроэнергии. А так же экономия затрат на запасные части и ремонтные работы составит до 50% от существующих.
 
Из отзыва от ОАО «Олкон»: «В 2006 году АЦСС были установлены на двух питателях 1-24-120Б и трех грохотах ГИСЛ-82АК, ГИСТ-72АК и ГИТ-42. Три года эксплуатации показало аварийные простои по замене подшипниковых узлов валзвездочки и хвостового барабана уменьшились в 3 раза. В целом, по комплексу сортировки, объем аварийных простоев по замене подшипниковых узлов грохотов уменьшился в два раза».
 
Из письма главного механика «УКРАИНСКОГО ЗАВОДА СВЕРХКРУПНОГАБАРИТНЫХ ШИН»: АЦСС была установлена на машины и механизмы завода. Причем, значительная часть механизмов, имела износ более 80%. За последние 1,5 года выхода из строя подшипниковых узлов вальцов не происходило, продолжительность ходимости, невзирая на то, что многим вальцам более 30 лет, увеличилась в 3-4 раза. Снизились вибрации и шум, на 3-5% сократилось потребление электроэнергии. Основной экономический эффект, конечно же в отсутствии упущенной выгоды при простое цепи механизмов, когда 2-х; 3-х часовой простой линии умноженный на её производительность приводит к многотысячным потерям завода.


 
 
Литература:
 [1] - Инновационное развитие – основа модернизации экономики России: Национальный доклад. – М.: ИМЭМО РАН, ГУ–ВШЭ, 2008.
 [2] – Доклад о результатах и основных направлениях деятельности Министерства промышленности и энергетики РФ на 2007-2009 годы.
[3]«Подшипники и подшипниковые узлы SNR для карьерного оборудования».
Источник информации: Портал машиностроения,
 [4] – «Соблюдение технологий монтажа/демонтажа подшипников помогает предприятию работать без остановки». Александр Бондарев, Технический директор ООО "Подшипник-Контракт". Источник информации: www.pkspb.ru
 [5] – «Подшипникитипа LubSolid». Ильченко А.А.  Источник информации: Портал машиностроения
 [6] – «О повышении долговечности открытых зубчатых передач барабанных мельниц». Виноградов Б.В. Металлургическая и горнорудная промышленность. – 2001. – №4.
 [7] Повышение ресурса открытых крупномодульных зубчатых передач улучшением условий смазки.
Журнал "Горное оборудование и электромеханика"  № 9. 2009
 [8] Система технического обслуживания и ремонта оборудования: мифы и реальность. Митюшин В.
Источник информации: www.pacc.ru
 [9] – Подшипники и нанотехнологии: обратная сторона медали.
Источник информации: Портал машиностроения
 
 
ООО "Техпартнер" (c) 2007 Разработано в Digital-Wheel